ABS : propriétés, applications et résistance aux chocs

11 septembre 2025

Le plastique ABS (acrylonitrile butadiène styrène) est un matériau thermoplastique reconnu pour sa résistance aux chocs exceptionnelle. Ce plastique technique est largement utilisé dans la fabrication de pièces industrielles, l’impression 3D et de nombreux produits du quotidien. Découvrez les propriétés uniques de ce matériau et ses multiples applications.

Qu'est-ce que le plastique ABS ?

L’ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) est l’un des plastiques les plus répandus au monde. On le retrouve dans une multitude d’objets du quotidien : électroménager, boîtiers électroniques, jouets, composants automobiles, impression 3D…

Techniquement, l’ABS est un copolymère formé à partir de trois monomères :

L’acrylonitrile, qui apporte rigidité et résistance chimique,

Le butadiène, qui confère flexibilité et résistance aux chocs,

Et le styrène, qui améliore la brillance et la facilité de moulage.

Il séduit par son équilibre entre robustesse, souplesse, résistance aux chocs et facilité de transformation. Tout cela procure une qualité supérieure.

Un peu d’histoire

Breveté en 1948, l’ABS s’est vite imposé dans l’industrie.
Il répondait alors à un besoin croissant de plastiques résistants, moulables à chaud, et adaptés à la production de masse, dans un contexte d’après-guerre marqué par l’essor des biens de consommation.

Un tournant emblématique : l’apparition des briques LEGO en 1963, célèbres pour leur précision, leur durabilité… et leur matière : l’ABS.

Depuis, ce polymère s’est imposé dans les domaines du design produit, de l’électronique, de la mobilité… et même du prototypage.

Avantages

Excellente résistance aux chocs

Bon compromis rigidité / légèreté

Facilité de moulage (même en injection manuelle)

Température d’utilisation : -20°C à 80°C

Recyclable mécaniquement

Inconvénients

Faible résistance aux UV (sans stabilisants)

Moins performant en fatigue mécanique (pliages répétés)

Composé de styrène (substance toxique et volatile)

Propriétés physiques

Plage typique – peut varier selon les fabricants

Propriétés physiques	Données
Densité	1,03 – 1,08 g/cm³
Résistance à la traction	35 – 60 MPa
Température de fusion	200 – 250°C
Transition vitreuse	100 – 110°C
Conductivité thermique	0,15 – 0,25 W/m-K
Résistance électrique	10¹³ – 10¹⁶ Ω·cm

La température d’utilisation de ce matériau s’étend de -20°C à 80°C, garantissant la qualité des pièces fabriquées.

ABS et autres variantes : qualité et propriétés spécifiques

L’ABS est un matériau personnalisable à souhait. Il peut être modifié pour répondre à des contraintes spécifiques :

Ignifugeants : pour appareils électroniques (UL94 V-0)

Fibres de verre (ABS-GF) : meilleure rigidité et tenue thermique

Agents conducteurs : pour dissiper les charges statiques

Stabilisants UV : pour usage extérieur prolongé

Pigments / Colorants : couleurs opaques et vives

Matière recyclée : réduction de l’empreinte environnementale

Plastifiants : amélioration de la souplesse

Alliages techniques :

- ABS-PC : meilleure résistance aux chocs et à la chaleur

- ABS-ASA ou ABS-PVC : meilleure tenue aux UV et aux agents chimiques

Chaque variante nécessite un réglage adapté en injection : température, temps de chauffe, séchage…

L’ABS plastique se décline en plusieurs variantes selon les applications : l’ABS noir pour l’électronique, l’ABS renforcé fibres de verre pour une résistance accrue, et l’ABS stabilisé UV pour les produits extérieurs. Chaque matériau conserve les propriétés fondamentales de résistance aux chocs du plastique ABS standard.

Applications du plastique ABS : de l'impression 3D aux pièces automobiles

Jouets (LEGO, figurines, accessoires)

Électrique et électronique (boitiers, coques d’ordinateurs, téléphones)

Automobile (tableaux de bord, garnitures, pare-chocs)

Impression 3D FDM (prototypes solides)

Cas pratique HoliMaker

Nous avons injecté cette brique rouge type LEGO dans notre atelier à l’aide d’une Holipress 16, avec les paramètres suivants :

Température d’injection : 240°C

Température moule : ~60°C

ABS utilisé : Global Recov (rouge – matière recyclée) et ER460 LG Chem (blanc)

Petite astuce : après compactage, purgez quelques centimètres cubes avant injection pour éviter les bulles ou les impuretés.

Et côté environnement ?

L’ABS est considéré comme l’un des thermoplastiques les plus polluants, car il est issu de substances chimiques pétrochimiques telles que le styrène, l’acrylonitrile et le butadiène. Ces composants sont connus pour leur toxicité, tant pour la santé humaine que pour les écosystèmes, et leur fabrication repose sur des ressources fossiles non renouvelables.

Cependant, l’ABS présente un avantage majeur : c’est un thermoplastique recyclable. En fin de vie, il peut être broyé, refondu, puis réinjecté pour créer de nouvelles pièces. De plus en plus de projets intègrent désormais de la matière régénérée, qu’il s’agisse de déchets industriels ou post-consommation. Cette tendance vers la réutilisation favorise l’émergence de modèles de production plus sobres, locaux et circulaires.

Dès lors, il est essentiel d’éviter toute production superflue, en particulier avec ce type de matière. C’est là qu’HoliPress apporte une vraie valeur : permettre le prototypage directement avec la matière finale, afin de réduire les surproductions et les surcoûts dès les premières étapes d’un projet. Grâce à une presse manuelle, il devient possible de :

Revaloriser de petites quantités de matière, comme des chutes d’impression 3D, des prototypes ratés ou des pièces cassées.

Prototyper à la demande, sans lancer de série inutile et ainsi limiter la surproduction.

Réduire les déchets plastiques superflus, en leur offrant une seconde vie.

Mais alors, quelle alternative à l’ABS existe-t-il ?

Il existe des alternatives à l’ABS, par exemple chez Holimaker, nous avons pu tester le Floreon. Développé à partir d’un PLA (acide polylactique) modifié, ce bioplastique vise à combiner performance technique et impact environnemental réduit. Contrairement à l’ABS, le Floreon est issu de ressources renouvelables (comme l’amidon de maïs) et ne contient pas de substances toxiques telles que le styrène ou le butadiène.

Il offre une résistance aux chocs améliorée par rapport au PLA classique, ainsi qu’une bonne stabilité thermique, ce qui pourrait satisfaire à certaines applications techniques ou de prototypage.

En fin de vie, le Floreon reste compostable industriellement dans certaines conditions, et surtout, sa production engendre une empreinte carbone bien plus faible que celle des plastiques pétrosourcés. Pour les utilisateurs de presses manuelles comme la Holipress, il ouvre la voie à une injection plus propre, sans compromis majeur sur les performances mécaniques de base.

Polyvalent et facile à transformer, l’ABS reste un matériau intéressant pour allier performance, esthétique et accessibilité. Bien qu’il soulève des enjeux environnementaux, il conserve une place importante dans de nombreux projets, notamment lorsqu’il est utilisé de manière raisonnée ou recyclée.

Chez HoliMaker, nous explorons régulièrement le potentiel de l’ABS à travers des projets clients de prototypage. Nous nous intéressons également de près aux alternatives biosourcées, afin d’accompagner la transition vers des pratiques plus durables.

Et vous, travaillez-vous l’ABS ? Avez-vous des astuces ou des projets à partager ? Contactez-nous si vous développez des applications avec de l’ABS ou si vous souhaitez découvrir HoliPress.

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